针对线缆的短路故障，除开从外型能断定的破裂状况外，还常常产生于接线端子与线缆的布线处，且不易从外型上开展分辨。对疑是短路的线缆，能够根据拉力测试分辨，如输电线电缆护套慢慢变窄时，可确定该输电线已短路，或是选用数字万用表等专用仪器开展检验。

接插器处非常容易产生接触不良现象的故障，会造成 电器件没法一切正常工作中。对于此事故障开展分辨时，能够接入该电器件的开关电源和电源开关，轻度移动该接插器的部位，假如该电器件一会儿一切正常一会儿异常，则表明该接插器有触碰故障，随后必须用专用仪器开展检验。

一旦轿车的电子电路产生故障，最先必须分辨故障的种类，随后对相对的遮盖伺服线束的车内饰等开展拆卸，寻找故障的电器件和相匹配的线缆、电源开关、接插器或传感器等，随后用人眼开展外型分辨和简易的分析判断，然后用电流量磁感应钳观查线缆中的电流量迈向，明确故障点随后开展检修，检修完毕后必须对所拆卸的伺服线束和车内饰等开展还原。因此，对轿车伺服线束故障点的清查是一件繁杂且劳动量大的工作中，稍不留神会对轿车伺服线束导致人为因素毁坏，必须技术专业工作人员慎重实际操作。近些年伴随着轿车商品的迅猛发展，各汽车制造商持续的发布新品来攻占市场占有率，除开更最前沿的新技术应用、优异的特性、考虑顾客规定的外型造型设计外，价格行情也是顾客侧重点之一，各汽车企业在同行业市场竞争中价格竞争至关重要，全车成本费决策着商品的市场价，现阶段成本低高质量车系变成全部轿车制造业企业备受关注的研究内容。伺服线束做为全车商品的一部分，从设计前期到最后的售后服务零配件，伺服线束成本费贯穿始终，因而伺服线束的项目生命周期的成本费也变成伺服线束设计技术工程师重点关注的难题。伺服线束的布局设计的合理化、高效率的伺服线束设计开发进度，有效的配备区别这些，全是伺服线束成本费重中之重考虑到的方位。

从设计视角探讨此难题：

最先成本费与质量紧密结合：一套7-10万的车子的全车伺服线束和一套三十万的伺服线束设计的立足点是彻底不一样的，价钱和质量也会出现挺大差别，因此单一减少伺服线束成本费实际上是一种不合理的作法。

实际上设计的成本费占一个伺服线束的成本费的70%-80%。中后期伺服线束加工厂或是汽车厂家必须从剩余的20%-30%来VAVE以做到最终的本年度降成本总体目标，综上所述還是很艰辛的。所以说设计成本费很重要。

下边网编就谈一谈怎样从设计视角来操纵商品的成本费(网编并不是设计，仅仅从本身的视角看来，因此毫无疑问会出现不够的地区，还请不吝赐教)

1、商品实用性与持续性：简易的讲便是在设计前期尽可能以同一服务平台的完善车系为参考，如采用同样电器作用件、伺服线束配件(包含束线带、橡胶产品、支撑架)、捆扎方法这些，不但能够降低全车伺服线束的开发进度(对企业长久发展趋势有益)，降低最新项目新零件的购置周期时间、出模花费进而控制成本，一旦维持那样设计2-三个车系，成本费上面有很大的反映。

就拿网编承担的新项目(领克01，02，03)而言，柴油发动机线，电线接头，保险丝盒等全是一样的。这一能够非常好的完成服务平台话以控制成本。可是构建一套完善的电器系统软件服务平台并不易，必须花销很多的時间，活力，物力资源及其中后期实验营销推广这些，可是针对这一制造行业长期性发展趋势而言是有益的，应当创建新项目平台化，那样就无形之中节省了设计成本费、风险性成本费和制造成本。(平台化包含导线规格的单一化，输电线色调采用的规范化，电器作用的规范化，伺服线束配件的规范化，捆扎方法的规范化)

2、设计全过程的优化和提升：现阶段中国许多 人到做伺服线束设计的情况下设计风格很豪放，构思很单一。这作法很不合理。早期必须充足掌握此车的全车电器基本原理，开展有效的全车伺服线束区划(前舱伺服线束、柴油发动机伺服线束、房间内伺服线束这些)可是前仓内伺服线束的迈向设计至关重要，关联到之后实车的产品卖点，因此设计时必须综合性考虑到柴油发动机的布局(横着，竖向)、全车电器基本原理及其中后期的电器故障维修，假如伺服线束设计优化到线的设计，考虑到每根线的主要用途、线经、长短这些。

这种难题都考虑到了，设计出去的线难以不经济发展。